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铝压铸件表面缺陷分析及预防措施知识
2016-10-13 12:45:28
铝压铸件表面缺陷分析及预防措施知识
 
留痕及花纹
  特征及检验方法
 
外观检查,铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势.  
  产生原因:1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹.2,模具温度过低.3,内浇口截面积过小及位置不当产生喷溅.4,作用于金属液上的压力不足.5,花纹:涂料和注射油用量过多.  
  预防措施:1,提高模具温度.2,调整内浇口截面积或位置.3,调整内浇道金属液速度及压力.4,选用合适的涂料,注射油及调整涂料注射油的用量.
变形
  特征及检验方法:压铸件几何形状与图纸不符.整体变形或局部变形. 
  产生原因:1,铸件结构设计不良,引起收缩不均匀.2,开模过早,铸件刚性不够.3,拉模变形.4,顶杆设置不合理,顶出时受力不均匀.5,去除浇口方法不当.  
  预防措施:1,改善铸件结构.2,调整开模时间.3,合理设置顶杆位置和数量.4,选择合理的去除浇口方法.5,消除拉模因素.   
 
裂痕
  特征及检验方法:铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路,在外力作用下有发展趋势.冷裂—开裂处金属没被氧化.热裂—开裂处金属被氧化.  
  产生原因:1,合金中含铁量过高或硅的含量过低.2,合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的可塑性.3,铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多.4,模具温度过低.5,铸件壁厚有剧烈变化之处,收缩受阻.6,留模时间过长,应力大.7,顶出时受力不均.  
  预防措施:1,正确控制合金成分,在某些情况下可在合金中加纯铝锭以减低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量.2,改变铸件结构,加大圆角,加大脱模斜度,减少壁厚差,3,变更或增加顶出位置,使顶出受力均匀.4,缩短开模或抽芯时间.  
气泡
  特征及检验方法:铸件表面有大小不等的隆起,或有皮下形成空洞.  
  产生原因:1,金属液在压射室充满度过低(控制在45%~70%),易产生卷气,初压射速度过高.2,模具浇注系统不合理,排气不良.3,熔炼温度过高,含气量高,熔液未除气.4,模具温度过高,留模时间不够,金属凝固时间不足,强度不够过早开模,受压气体膨胀起来.5,脱模剂,注射头油用量过多.6,喷涂后吹气时间过短,模具表面水未吹干.  
  预防措施:1,调整压铸工艺参数,压射速度和高压射速度的切换点.2,修改模具浇道,增设溢流槽,排气槽.3,降低缺陷区域模温,从而降低气体的压力作用.4,调整熔炼工艺,5,延长留模时间,调整喷涂后吹气时间.6,调整脱模剂,压射油用量. 
拉模
  特征及检验方法:沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹,有一定深度,严重时为面状伤痕.另一种是金属液与模具产生粘合,粘附而拉伤,以致铸件表面多料或缺料.  
  产生原因:1,型腔表面有损伤(压塌或敲伤).2,脱模方向斜度太小或倒斜.3,顶出时不平衡,顶偏斜.4,浇注温度过高,模温过高导致合金液产生粘附.5,脱模剂效果不好.6,铝和金成份含铁量低于0.6%.7,型腔粗糙不光滑,模具硬度偏低. 
  预防措施:1,修复模具表面损伤部位,修正脱模斜度,提高模具硬度(HRC45°~48°),提高模具光洁度.2,调整顶杆,使顶出平衡.3,更换脱模效果好的脱模剂.4,调整合金含铁量.5,降低浇注温度,控制模具温度平稳,平衡.6,调整内浇口方向,避免金属液直冲型芯,型壁. 

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